Revista T recorrió el intrincado laberinto donde se fabrican los camiones y buses de Volvo en Brasil. En más de 400.000 m2 se van uniendo sincronizadamente las distintas partes, en líneas de producción que están en continuo movimiento, bajo un permanente control de calidad.

Sergio Molleda, desde Curitiba Brasil.

En Curitiba nació el Volvo Production System, a través del cual los mismos operarios van proponiendo mejoras en el proceso de fabricación y ensamblaje.

En 2017 los trabajadores propusieron más 35.000 mejoras bajo la estructura del Volvo Production System para ser más eficientes.

Dentro de los 1,3 millones de m2 que tiene la planta, hay un importante sector destinado a una reserva ecológica.


Sin duda el desarrollo de modernas tecnologías ha ido de la mano de la industria del transporte, apuntando a aspectos como seguridad, calidad y eficiencia. Pero estos no solo se refieren al producto final, sino que son también intrínsecos al proceso productivo.

Revista T visitó la planta que tiene Volvo en Curitiba, Brasil, y pudo apreciar en terreno cómo se lleva a la práctica el exitoso programa Volvo Production System.

En primer lugar, lo que más orgullo genera entre los trabajadores brasileños, es que surgió como una iniciativa de esta fábrica y se ha replicado en el resto de los centros de la marca sueca en el mundo.

El principio se basa en formar equipos de 12 a 15 personas en cada área, que deben laborar mancomunadamente y, durante el año, a partir de su experiencia diaria, proponer al menos 40 mejoras para hacer más eficiente su labor. Estas son analizadas por el equipo y luego van escalando a distintas instancias gerenciales en la planta.

Esto puede apuntar a algo tan simple, como ordenas las piezas de un componente de una forma determinada para poder armarlo de manera más rápida y segura, a acciones que pueden implicar millonarios ahorros o reducir el impacto en el medio ambiente.

El 2017 se propusieron 35.000 sugerencias, muchas de las cuales fueron implementadas y, lo relevante, es que cada trabajador se siente participe de una mejora continua en la producción.

No está demás decir, que también hay premios e incentivos a los grupos para que hagan un mayor aporte de propuestas.

Como reloj

Así, gracias al Volvo Production System la fabricación de camiones y chasis de buses en esta planta que ocupa 1.3 millones de metros cuadrados, funciona cada día más eficientemente.

En toda la planta laboran 4.000 personas, y la mayoría son operarios que, en los 400.000 m2 construidos, trabajan en el ensamblaje de cabinas, motores y chasis de estos vehículos.

Uno de los primeros puntos que llama la atención al ingresar a la planta, es donde se procesan los blocks que serán el corazón de los camiones y buses. Son pulidos durante 12 horas para perder hasta 60 kilos de los 750 iniciales. A diario salen entre 40 y 50 de estas piezas listas.

Otro sector relevante es donde se arma la caja I-Shift que ya va en su sexta generación. Con una base de aluminio, pesa 60 kilos menos que la versión inicial. Y, si bien el 80% de sus piezas son importadas, se arma completamente en Brasil.

Seguimos con nuestro recorrido y pasamos por la línea de ensamblaje de chasis para buses, proceso que toma unas 16 horas. Y luego llegamos a las cinco líneas de armado dispuestas para los camiones, una instancia que toma cinco horas y media, lo que permite que cada 12 minutos salga un tracto nuevo de la planta.

Estas secciones de ensamblaje recorren a ras de piso y media altura un trayecto, donde los operarios van caminando junto a la estructura y van conectando partes o incorporando nuevos elementos (motor, transmisión, cabina, etc.), para que, luego, otro equipo continúe con otra etapa.

Desde que entran al proceso las vigas de acero que dan forma al chasis, hasta que sale el vehículo terminado, es un recorrido continuo, sin detenciones.

Además, en cada una de las etapas de fabricación de componentes, hay estaciones de prueba para garantizar que fueron armados correctamente y tendrán una larga vida útil.

Al llegar a la zona de ensamblado de las cabinas, 80 robots se mueven sincronizadamente para unir las más de 250 piezas que tiene esta parte del tracto y donde se realizan más de 4.000 puntos de soldadura.

Luego, pasa a la pintura, donde se cubre con tres capas, más un baño de fosfato y barniz final. Aquí llama la atención que el control para detectar imperfecciones en la pintura lo realizan no videntes, quienes recorren con sus manos la cabina para asegurar un acabado de calidad.

Al interior de la plata hay muchas rutas que van confluyendo de manera programada para que cada elemento llegue al punto exacto en el momento preciso, no hay espacio para el error y, si algo surge o es necesario mejorarlo, los colaboradores, ya están sumándolo a sus propuestas para el Volvo Production System.